糕点发霉主要是指霉菌在糕点上大量繁殖，可从外表观察到呈绒毛状的各种颜色的斑点。污染糕点的霉菌群种类很多，如青霉菌、青曲菌、根霉菌、精曲菌及白霉菌等各种各样的霉菌。
糕点变质发粘的主要原因是糕点受到污染繁殖而引起的霉变。由于受污染的糕点中可出现丝状黏质的现象，故常将该杆菌称为丝状黏质菌。一般情况下，这种微生物常寄生于土壤和谷物中，其孢子可耐140℃的高温。
糕点原料中常含有这种孢子，而糕点在烘烤时中心温度只近似100℃，不可能将其全部杀死，所以当糕点再冷却到45℃左右开始包装后，在适宜的环境下这种孢子就会成长为菌体。一般引起糕点霉变的菌类最适温度为约为35～50℃，在16度以下时，霉菌生长的速度非常缓慢。所以在夏秋高温季节里繁殖很快，加上储存过程的结露和温度影响，糕点易于霉变;而深秋、冬季、早春则不易发生霉变，但也需警惕其他条件引起的发霉。
各种菌类的生长能分解淀粉和蛋白质，形成黏液和变色，并且会促进脂肪的水解，产生特殊的臭气味道。
糕点变质的原因
糕点发霉变质与生产工艺、配方、环境、操作、包装和存放条件有很大关系。首先，未完全烤熟的糕点易于霉变;其次是配方不合理的糕点易于霉变;在次是水分活度过高(如AW>0.65)时的糕点易于霉变;还有生产环境不能满足要求的情况下生产出来的糕点易于霉变。
有些公司为了追求产量，心尽量缩短烤制时间，必然导致其中心部位部分糕点面糊高温时间不够长，残留的微生物较多，加上这样生产出来的产品水分活度必然偏高，这种糕点最易发霉和霉变变质。生产实践中发现，这种情况的产品生产出来后三四天就全部霉掉了!
有时，为了能使产能配套，产量提高了，糕点冷却的时间也就仓促了许多，糕点中部未完全冷却至常温就包装贮存，糕点散热缓慢并结露，长期处于较高温度之下(实际上是给霉菌的生长提供合适的温度条件)，使糕点很快地发霉和霉变变质。
配方使用的防腐剂不合理。有些公司虽然用了防腐剂，但效果仍然不好，原因最少有三四个方面，一是产品的酸度没有调节好，二是选用的防腐剂品种和用量不对，这包括协同使用防腐剂;三是生产环境和平共处生产过程没有控制好!还有就是生产环境在平面布置和设备安装时，由于当时设计、安装的人员经验与能力不足，留下了先天的隐患。
卫生环境不好。糕点出炉冷却的操作台、车架和工具等不清洁，与陈旧的糕点混杂堆放在一起。冷却的方法、方式、冷凝结露、烤炉与冷却间的距离、空气动态净化、洁净工作区的洁净度的控制、空调的清理清洗、换气排气的情况，这些都属于环境控制的范畴。
生产卫生控制不好。如：个人卫生控制、包装材料卫生的控制、交叉污染的控制，工作服卫生控制，空间灭菌、环境的检测与验证、保护性气体的纯度控制。这些都是引起糕点霉变的原因。
贮存、包装条件不良。糕点贮存在高温潮湿的地方，包装不合格、隔氧效果不佳，存货时间过长等都可造成霉坏变质。
如何防止糕点发霉
首先是质量管理者要对生产过程、工艺进行危害分析，并针对关键控制点做好提前方案。
其次糕点生产者要严格按照生产工艺、操作规程要求生产，并对关键控制点的限值进行控制，将微生物指标控制在标准要求之内。然后是调整配方，纠正不合理的配方，主要是调整糖、油比，产品的酸度与防腐剂的协同使用。
再其次是要注意车间环境卫生(如果筹建新厂，一定要找有经验与能力的人在工厂设计时就做好平面布置、工艺流程设计;老厂如果存在问题，必须针对存在的问题进行有效更改!)。这是做好糕点保质期至关重要的一点!
不可忽视的是：操作人员个人卫生及设备用具的清洗消毒，下班前必须要仔细搞好车间环境卫生，不能留下一点渣子，以杜绝霉菌孢子随空气到处漂浮。糕点出炉后应尽快置于冷却良好、干燥的地方进行冷却，冷却至常温时才可进行包装。有些厂家过于想信设备自带的紫外线灭菌设备，这种观点常会把自己引入一个岐途，无法找出切实有效的方法去控制。我们从事从事食品生产的人员都知道，紫外线和臭氧在灭菌时都有它们的工作条件要求，而这些要求，一般情况下是达不到的。换句质量管理方面的述语说，就是工序能力达不到要求，也就无法进行SPC控制!
为了延长糕点的保质期，可在生产包装的环节增加使用保鲜剂、脱氧剂等，降低发霉风险。拓普旺酒精保鲜剂，以食用酒精为主要原料.经特殊工艺制作，味道清淡，与市面上的酒精卡有明显的区别，不会影响产品风味，同时具有接触杀菌和熏蒸杀菌双重效应，可抑制多种霉菌、细菌及腐败菌的滋生，从而达到良好的保鲜效果，能够很大程度上保留糕点原有的风味。
另外需要注意的是，在高温季节出厂的产品，更要加强运输、销售环节的管理，严防二次污染。
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